ПРИМЕНЕНИЕ СИНТЕТИЧЕСКИХ МАТЕРИАЛОВ В СТРОИТЕЛЬСТВЕ

В дальнейшей индустриализации и повышении качества строительства все большее значение приобретают синтетические материалы.
Применение в строительстве нового материала — пластических масс — открывает пути дальнейшего совершенствования строительства, повышения его технического уровня, снижения стоимости, улучшения условий эксплуатации. Использование полимерных строительных материалов позволяет повысить индустриализацию строительных работ, сократить затраты труда, добиться значительной экономии цветных п черных металлов, древесины, цемента и других дефицитных материалов.
Пластмассы обладают многими преимуществами перед традиционными строительными материалами и изделиями: легко формуются, прочны, не подвержены коррозии и гниению, легко окрашиваются в любые цвета, не требуют последующего возобновления окраски, обладают красивым внешним видом.
Технико-экономический эффект применения полимерных материалов в строительстве огромен. В жилищном строительстве пластмассы в перспективе могут заменить на 80—85% цветные металлы и дерево.
Современные достижения физико-химической науки позволяют получать полимерные материалы с заданными прочностными и декоративными свойствами.
Предполагается, что из намеченного к выпуску объема синтетических материалов 20—25% будет выделено для нужд строительства, поэтому уже сегодня перед строителями стоит важная задача — определить области, где наиболее целесообразно применять новые пластмассовые материалы, и разработать конструкции, в которых применение пластмасс даст наибольший экономический и конструктивный эффект.
Для производства различных полимерных строительных материалов потребуется значительное количество синтетических смол. Смолы выполняют роль цементирующего вещества, и их удельный расход весьма различен. Так, например, для изготовления минеральных плит и плит из отходов древесины расходуется лишь 5—8% смол, а стеклопластиков и бу- магопластиков — 50—60%.
Учитывая дефицит синтетических смол, в ближайшие годы целесообразно шире развивать производство таких полимерных материалов, на изготовление которых расходуется наименьшее количество смол.
Проведенные в последние годы научными, проектными и строительными организациями исследования и технико-экономические сопоставления показали, что на первом этапе пластмассовые материалы должны широко использоваться для покрытия полов жилых и гражданских зданий, теплоизоляции стеновых панелей и герметизации стыковых соединений; в качестве отделочных материалов — красок, пленок, облицовочных плиток, бумажных и древесных пластиков; погонажных изделий; санитарнотехнического оборудования.
Как уже говорилось, на комбинате созданы мощности по выпуску поливинилхлоридного линолеума и плитки для полов на 5 млн. м2, в том числе на 1 млн. м2 на теплозвукоизоляционной основе, погонажных изделий на 2 млн. пог. м, стеклопластиков от renkoplast.kz на 1 млн. м2, скобяных изделий из пластмасс на 2,5 млн. шт., теплоизоляционного полистирольного пенопласта на 100 тыс. м3.
Осваивается производство ворсистых ковров на вспененной синтетической основе и поливинилхлоридных декоративных пленок.
Намечено дальнейшее расширение производства строительных материалов на базе синтетического сырья и прежде всего поливинилхлоридного линолеума на мягкой прокладке (на 5 млн. м2 в год) и поливинилхлоридного линолеума и плитки для полов до 13 млн. м2 в год и др.
Применение синтетических материалов для полов явится крупным шагом в направлении дальнейшей индустриализации строительства и повышения его качества.
Настилка полов из линолеума по сравнению с полами из паркета снижает стоимость полов на 2 р. 30 к. за 1 м2, производительность труда при устройстве таких полов повышается на 45%. Кроме того, это дает возможность только по Главмосстрою сэкономить около 100 тыс. м3 ценной древесины твердых пород.
Ввод в действие нового совершенного оборудования позволит снизить стоимость линолеума в среднем на 30—35%, резко улучшить качество и полностью удовлетворить потребность строительства в материалах для полов.
Наиболее эффективны для сборного домостроения линолеумы на теплоизоляционной основе — войлоке или пористой пластмассе, а также синтетические ковры на губчатой основе (нижний слой — пористая резина или пластмасса, верхний — ковер или синтетическая ворсовая ткань). Такие виды линолеумов сваривают в ковры размером на комнату и укладывают непосредственно на железобетонные плиты перекрытий без звукоизоляционных прокладок. Это уменьшает затраты труда на устройство пола в 3 раза.
Учитывая большую перспективность линолеума на упругой основе для массового полносборного домостроения, рассмотрим особенности технологии производства этого материала на Мытищинском комбинате.
Производство поливинилхлоридных (ПВХ) ковров на теплой войлочной основе состоит из следующих технологических процессов: получение войлока, изготовление линолеумной поливинилхлоридной массы, нанесение массы на войлочную основу или дублирование ее с лицевой пленкой, термообработка, уплотнение, получение рулонного линолеума, сварка стыков линолеума и получение ковра.
Для изготовления теплозвукоизоляционной основы создана специальная нетканая подкладка из лубяных волокон. В качестве сырья используется короткое льняное волокно или отходы из-под чесальных машин. Нетканая подкладка изготовляется на автоматизированных агрегатах: волокна расчесываются, затем несколько слоев прочесанных волокон дублируются в единый холст, который прошивается одновременно с каркасной тканью на вязально-прошивных машинах. Материал антисептируется для придания ему биостойких свойств.
Изготовление поливинилхлоридного ковра на нетканой подкладке производится двумя методами: промазным способом на грунтовально-же- лировочных поточных машинах и вальцово-каландровым способом.
При промазном способе изготовления теплозвукоизоляционных по- 289 крытий па войлочной основе ПВХ масса после тщательного смешивания
всех компонентов попадает в грунтовально-желировочное отделение, где и наносится на заранее подготовленную войлочную основу.
Поступивший оттуда войлок сшивают по ширине в рулоны по 100— 200 м2, после чего он направляется в машину и идет над горячими плитами. Подогретый войлок проходит через промазную головку, где на него наносится слой грунтомассы. После этого он поступает в камеру для же- лирования массы, отсюда направляется в горячие вальцы, которые уплотняют и калибруют массу. Затем полотно проходит через охладительные валки на кромкорезательную машину. Далее линолеум поступает на раскрой по размерам типовой комнаты и для сварки стыков.
Дублированный теплозвукоизоляционный линолеум вальцово-каландровым способом производится на двух линиях — на одной изготовляются ПВХ пленки, на другой эти пленки дублируются волокнистой подкладкой. Сварка стыков производится токами высокой частоты на специальной установке.
К другому виду теплозвукоизоляционных материалов для полов, разработанному в последнее время, относится поливинилхлоридный линолеум на пенистой основе — пенолин. Этот материал впервые был получен на Мытищинском комбинате в 1962 г. В качестве основы для получения пено- лина был использован эластичный пенопласт марки ПВХ-БЭ.
Технология производства ПВХ линолеума на пенистой основе состоит из следующих операций: изготовление двухслойной лицевой ПВХ пленки вальцово-каландровым способом, приготовление пасты, насыщение пасты углекислым газом и получение сырой пены, нанесение пены на движущуюся лицевую ПВХ пленку, прогрев нанесенной пены в камере желати- низации, охлаждение, резка кромок и намотка в рулоны.
Для обеспечения лучшей звукоизоляции междуэтажных перекрытий поливинилхлоридный линолеум с волокнистой или синтетической пенистой основой должен обладать свойствами упругости. Материал считается упругим, если при испытании после снятия нагрузок не нарушена его механическая прочность и он не имеет остаточных деформаций.
Упругие свойства образцов теплого линолеума, изготовленных на войлочной подкладке и ПВХ пористой основе, испытывались определением деформации на сжатие при статической нагрузке 0,15—0,2 кгс/см2, что соответствует полезной нагрузке на междуэтажное перекрытие в жилых помещениях.
Результаты испытаний показали, что наименьшую остаточную деформацию (0,03%) при нагрузке 0,35 кгс/см2 имеют образцы теплого линолеума на ПВХ пористой основе, а также образцы линолеума на пробке и материал из волокнистого сырья с ПВХ проклейкой. Остаточная деформация теплого линолеума на нетканой прошивной подкладке составляет 5,5—7,7%, что также отвечает требованиям к теплозвукоизоляционному материалу, применяемому в междуэтажных перекрытиях.
Звукоизоляция от ударного шума линолеума на войлочной основе удовлетворяет нормативным требованиям. У линолеума на пористой основе свойства звукоизоляции еще выше. Эти выводы были подтверждены натурными замерами звукоизоляции. 290
На Мытищинском комбинате введен в действие цех стеклопластиков мощностью 1 млн. м2 в год — очень легкого и прочного материала, обладающего высокими декоративными качествами.
Установка представляет собой непрерывную технологическую линию для производства плоского и гофрированного стеклопластика. Гофрированный стеклопластик может выпускаться шести типов с шагом волны от 36 до 200 мм и высотой волны от 8 до 54 мм. Листы стеклопластика выпускаются размером 2000X1000 мм при толщине 1,5—2,5 мм. Кроме листового стеклопластика, в цехе предусматривается выпуск 350 тыс. пог. м однонаправленного трубчатого и профильного стеклопластика, прессованных изделий из стеклопластика и слоистодекоративных пластиков.
Из стеклопластиков, а также из стеклопластиков в комбинации с другими пластмассами или обычными материалами могут изготовляться крупногабаритные навесные панели наружных ограждающих стен и внутренних перегородок, различные рулонные и листовые материалы для кровельных покрытий, листы для заполнения оконных проемов, колпаки для заполнения проемов верхнего освещения, элементы малых форм (киоски, павильоны) и т. д.
Листовой пластик украсит входы в дома, балконы, навесы в торговых учреждениях.
Толщина плоских листов стеклопластика 2,5 мм. Жесткость конструк- ; ции достигается путем придания листам соответствующей формы, а также введением ребер жесткости.
Важнейшей областью применения синтетических материалов в строительстве является герметизация швов в крупнопанельном домостроении. Использование синтетических герметиков позволяет кардинальным образом решить наиболее сложную проблему индустриального строительства — проблему стыка.
В настоящее время на заводе в г. Бабушкине организовано изготовление уплотнительных прокладок для стыков стеновых панелей — уплотняющего шнура гернита.
Газонаполненный герметик гернит изготовляется в виде жгутов заданного сечения и длины и герметизирует стыки между панелями при обжатии его в пределах 30—50% начального объема. Гернит сохраняет рабочие свойства при температуре —(—70 и —40° С.
Ряд предприятий производит герметики из тиоколовых мастик. Тио- коловые герметики текучи, эластичны при отрицательных температурах, воздухо- и водонепроницаемы, обладают высокой адгезией ко многим строительным материалам, вулканизируются без усадки. Совокупность этих ценных свойств позволяет эффективно использовать такие герметики для заделки стыков панелей. Наша промышленность выпускает тиоколо- вые герметики У-ЗОМ, УТ-35 и др.
Перспективным материалом является новый тиоколовый герметик ГС-1. Основу его составляет жидкий тиокол марки ФХ; для отвердения пасты применен новый вулканизатор Б-1. Эти компоненты более дешевы и доступны, поэтому себестоимость герметика ГС-1 примерно в 2 раза 291 ниже, чем герметиков У-ЗОМ и УТ-35. Новый материал обладает всеми ценными свойствами, присущими тиоколовым герметикам, и более удобен в применении. Он будет выпускаться в виде герметизирующей пасты и отвердителя, расфасованных в количествах, соответствующих одному замесу, что исключает необходимость размешивания компонентов на строительной площадке.
В дальнейшем уплотнительные мастики будут применяться не только для герметизации стыков в наружных стенах, но и в сопряжениях между панелями внутренних стен и перекрытий вместо цементного раствора, используемого для замоноличивания соединений. Пространственная жесткость и устойчивость конструкций будет обеспечиваться сварными или болтовыми связями с принудительной точностью фиксации, а все сопряжения будут заполняться эластичными мастиками, которые предотвратят появление трещин в стыках и обеспечат необходимую звукоизоляцию.
Замена растворных швов в стыках несущих конструкций крупнопанельных домов станет революцией в индустриальном домостроении.

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *

*